来料合格率与缺陷分析

用途

某供应商投诉多不一定代表来料最差，可能只是采购量大；抽样发现几件不良，也不能直接当作全批不良数量。本任务统一批次和件数口径，按供方、物料及缺陷类型分析，生成可回查的质量复盘资料。

明确数据与指标

准备统计期间内检验批次、供应商、料号版本、实收量、抽检数量、抽检不良件数、正式批次判定、全检结果、缺陷类别、退货和复检记录。 批次合格率=合格批数/有效判定批数；抽检样本合格率=样本合格件数/抽检件数。全数不良率或 PPM 只有取得对应范围的完整检验或实际确认不良量时才计算，PPM=不良件数/对应总件数×100 万。 一个不良件有多个缺陷时，“缺陷次数”和“不良件数”分开，不重复计件。复检是否代替初检结果由公司确认，初检和最终判定最好并列。

检查和关联记录

按检验批次和检测阶段关联来料记录。
检查重复批次、复检重复、无结论、待检、退货冲销、抽检量超过批量、不良量超过检测量、供方编码和缺陷分类冲突。
输出有效样本范围、待确认项及原始行。不能把待检当合格，不能把抽检不良件推成整批不良量。
等待确认指标分母和初检/复检规则。

质量人员核对判定和缺陷定义，采购核对供应商归属。样本小、检验方法改变或只挑问题批检验时，不应直接与其他供方比较。

生成分析表

按确认口径分别计算供应商和物料的批次合格率、抽检样本合格率；完整件数数据满足时才算PPM。
显示各指标的分子、分母、百分比、有效批数、数据缺失、初检与最终结果，不能平均各批百分比代替汇总计算。
缺陷次数按类别排序及累计占比，注明这是缺陷次数而非件数。
比较同期与上期时列检验范围和方法变化；小样本、缺失多的供方保留提醒。
输出重点待核查批次和问题，不自动评分、处罚或调整份额。

教学假设：供方 10 批，8 批合格、1 批拒收、1 批待检，则已判定批次合格率 8/9，约 88.89%，同时说明待检 1 批，不能写 8/10 已反映全部质量。抽检 100 件，确认 3 件不良、4 处缺陷，样本不良率 3%，缺陷次数 4，不能混算 4%件数不良。

复核与后续

回查异常对应的原始批次，结合现场原因和供应商反馈讨论整改。抽样结果只能说明观察范围，不能据排名直接认定全部供货可靠性。 检查一个分母、一项复检去重、一件多缺陷计数和汇总公式。最终得到指标表、缺陷结构、原始批次清单及数据限制说明。供方考核和整改动作由质量、采购及负责人确认。