安全库存设定与补货点

同一个物料，库存多时压资金，少时又要催料。先把用量、实际交期和库存口径算清，才能判断安全库存该设多少、什么时候补货。WorkBuddy 可以帮助整理流水、检查数据、生成计算表和待确认清单；库存参数由采购、计划和仓库共同确认。

适合什么情况

适合有连续日需求记录、交期相对稳定、可以经常查看库存的常规物料。季节性、间歇性需求、新物料、频繁换供应商或交期大幅波动的物料，先单列评估。本文完成导出数据后的分析，不包含 ERP 自动取数或参数写回。

先准备四张表，统一计算口径

从 ERP 或现有台账导出数据，也可以复制表格到对话中。先选一个代表性物料，确认能算清，再处理同类物料。

表	必需字段	需要说明的口径
日需求	物料编码、日期、实际需求数量、备注	同一种单位；说明按日历日还是工作日计算
采购交期	物料编码、供应商、下单日期、可用入库日期、数量	检验后才能使用的，以可用日期为准；分批入库单独说明
库存状态	物料编码、可用现存量、已分配量、未交采购量、预计到货日、未满足需求	隔离和不合格库存不能算可用；注明字段是否已扣占用
人工参数	物料编码、采用交期、服务水平、当前安全库存、起订量、包装倍数	交期和服务水平由人确认；未知留空

日需求应覆盖有代表性的业务周期。缺失日期先区分“确实没有需求”和“数据漏采”，不能全部补零。退库与调拨不能直接混作负需求。缺货日的出库量可能低于真实需求，要说明能否补回未满足需求。

第一步：让 WorkBuddy 先找问题

上传或贴入四张表，再发送：

请先检查这四张表，不要计算或修改系统参数。
逐项检查物料编码关联、单位、日期完整性、重复记录、缺失数量、退库和调拨、促销或停产备注、异常交期、分批入库、库存占用是否重复扣除。
输出“问题、对应原始行、影响、需要我确认什么”。异常需求保留并标记，不能自行删除；缺失不能估成零。检查需求和交期的天数口径是否一致。
汇总各物料有效需求天数、采购记录数、实际交期最小值/平均值/最大值，列出不宜套用固定交期公式的物料及原因。等待我确认。

回查标出的原始行。真实大单、周期性集中领料可能是业务规律；录错单位或重复数据才按确认结果纠正。确认后，让 WorkBuddy 按修正意见整理数据，并保留排除项说明。

第二步：确认基础计算方法

对采用固定交期 L、日需求相对稳定且各日波动近似独立的物料，可先用以下方法形成建议值。假定提前期内总需求可作正态近似：

• 日均需求 μ = 选定期间需求总量 ÷ 完整天数。
• 日需求标准差 s = 完整日需求序列的样本标准差，表格可用 STDEV.S。
• 安全库存 SS = Z × s × √L，按件等离散单位向上取整。
• 补货点 ROP = μ × L + SS，最终向上取整。

Z 对应模型假设下一个补货周期不缺货的目标概率，不能理解为实际订单满足率或保证不会停线。90%、95%、99% 对应 Z 约 1.282、1.645、2.326。人结合缺货影响、替代能力和资金决定服务水平，不按物料价格直接指定。

固定交期法没有计入交期随机波动。实际交期明显不稳时，将物料移入人工评估清单，进一步分析交期内需求或选用经验证的模型；不随意加系数宣称覆盖风险。趋势增长和大促应先调整需求计划。

第三步：生成可核算的建议表

确认参数和库存字段定义后，复制完整指令，补齐方括号：

请按已确认的清洗意见和参数处理四张表。
统计期间：[起止日期]；天数口径：[日历日/工作日]；单位：[单位]。
采用交期和服务水平：[逐物料给出，未知暂停计算]。
库存口径：[现存量是否已扣占用；未交采购量包括哪些订单；未满足需求如何定义]。
只对需求较稳定、采用固定交期且数据齐全的物料计算：
μ=完整日需求均值；s=STDEV.S；
SS=向上取整(Z×s×√L)；
ROP=向上取整(μ×L+SS)。
Z使用给定服务水平的标准正态分位值，不自行提高或降低。
输出物料编码、有效天数、μ、s、采用L、服务水平、Z、SS、ROP、当前参数、建议差异、数据问题、适用性判断。展示中间值、公式和可回查记录。
按已确认字段计算库存位置=可用现存量+有效未交采购量-尚未计入占用的未满足需求，严禁重复扣减。库存位置≤ROP标记“需要补货评估”。
另列未来L天逐日预计可用余额，用已知需求和可信到货计划识别缺料；迟于缺料日期的在途不能当作及时补给。
数据不足、交期不稳或需求趋势化时留空建议值并说明。不要删除异常、编造数据、发起采购或写回ERP。
用表格展示结果；环境支持文件计算时生成含公式的计算表，否则列出可复制表格公式由我核算。

补货点提示应评估下单，采购量还需结合计划、起订量、包装倍数和已有订单决定。库存位置包含在途，也需要查看到货时间：总量足够不代表明天有料可用。

第四步：用教学例子手工复核

以下是假设数据，仅演示算术：日均需求 20 件，日需求标准差 4 件，固定交期 9 天，目标周期服务水平 95%。

SS = 向上取整(1.645 × 4 × √9) = 20 件；ROP = 20 × 9 + 20 = 200 件。假设可用现存量 120 件，有效未交采购量 60 件，另有未满足且未扣占用的需求 10 件，库存位置为 170 件，触发补货评估。若这 60 件到第 12 天才到，还须单独提示 9 天内的可用库存风险。

在表格中复算 μ、STDEV.S 和公式；查一笔交期、一天需求汇总和库存扣减，确认能回到原始记录。不能只看最终数字是否合理。

第五步：审批和持续使用

将建议值、差异原因、数据缺口和资金影响交给负责人确认。先用历史实际需求与到货顺序回放代表性物料，再观察小范围使用后的缺料、加急采购和平均库存变化；历史表现不能保证未来服务水平。

需求节奏、供应商、运输方式或检验周期变化时重新评估。每次导出新数据后重复检查与计算。修改系统参数、发起采购由有权限的人执行。

最终会得到什么

一份可回查的安全库存与补货点建议表、一份近期缺料风险及待确认清单，以及负责人批准后的调整意见。公式算得出、来源查得到、异常说明清楚、人工能复算，才算完成本轮分析。