不良分布与良率差异分析

一、这项工作能解决什么问题

本周不良率上升，先查清增长集中在哪个产品、工序、班次和缺陷类型，才能决定去哪里调查。WorkBuddy 可辅助汇总检验记录、做分层比较，形成“差异在哪里、依据是什么、下一步查什么”的分析表，供质量例会安排调查。

二、开始前准备哪些资料

准备本期及可比期间的生产和检验明细，包括日期、料号、版本、批次、工序、投入数、受检数、不良品数、缺陷代码、返工和复检标识。给出企业的良率与不良率定义，说明采用一次通过、最终合格还是其他口径。

先说明一行代表什么：一件产品的一次检验、一条缺陷，或一批次汇总。逐件记录至少要有产品序列号（或企业认可的唯一组合键）、检验记录 ID 和检验轮次；批量汇总须有批次、检验阶段及已确认的不良件数。检验主表与缺陷明细表分开，以检验记录 ID 关联，不能将一对多关联后的行数当作受检件数。

一件产品有多个缺陷时，不良品数与缺陷次数必须分开。抽检数据不能直接当成整批实际不良率；不同产品组合变化也应保留，避免把产品结构变化当作工艺恶化。

三、在 WorkBuddy 中怎样操作

1. 导入明细与口径说明，先列各表行粒度、唯一键、主表与明细表关联键、初检/复检规则，交业务确认，再检查重复行、缺失批次、单位及代码不统一。缺少能区分产品与检验轮次的标识，又无已确认的批次不良件数时，只统计可证明的缺陷记录，不计算不良件数和不良率。
2. 按批准公式汇总投入、受检、合格、不良及复检，保留每个统计项的分子和分母；计算应通过可复核的表格公式或计算脚本完成。
3. 分别比较产品、工序、产线、班次和时间段，输出不良率、百分点变化、不良数量及样本量，不只按不良数量排序。
4. 对主要缺陷列累计占比，再检查这些缺陷是否集中在特定批次或条件；多个维度关联只列为调查线索。
5. 将最需要现场调查的差异转成问题清单，说明要补的生产、设备、材料或检验信息。

四、可以直接使用的完整提示词

请分析【本期】与【对比期】的质量明细，使用【企业口径文件】。先检查重复、缺失、代码映射及复检混入问题，未经确认的异常记录单列，不静默删除。

先列行粒度、唯一键、检验主表与缺陷明细关联键、检验轮次规则。缺陷表一对多关联不能增加受检件数；缺少产品/轮次标识且无已确认的批次汇总时，不计算不良件数及不良率。按【批准的良率/不良率公式】，用表格公式或计算脚本计算并保留分子分母、筛选条件及计算明细。区分不良品数、缺陷次数、一次通过与最终合格，注明抽检还是全检。按产品、工序、产线、班次、日期分层比较，列本期数量及率、对比期数量及率、百分点差、样本量及主要缺陷。给出缺陷排序与累计占比。

输出口径表、数据问题表、差异分析表和待调查问题表；每个结论标明对应记录范围或计算位置。没有可比条件的分组标记“不可直接比较”，不以相关性宣布根因，不估填缺失数量。若无法执行可复核计算，明确列出未完成项目。

五、预期得到什么结果

一份有用的分析应说明：“不良增长主要来自哪个可比产品和工序，其中哪些缺陷贡献较大，哪些分组样本过少。”同时保留明细定位，方便现场人员从分析表找到原记录。缺陷排序用于确定调查优先级，不能直接当作责任排序。

以下为演示口径的虚构小例子，不代表实际改善结果：检验主表有 U01—U04 四件产品，各有一条初检记录，U01、U03 判为不良，U02、U04 判为合格；缺陷表有“U01/划伤、U01/毛刺、U03/划伤”三条，均关联各自初检 ID。按“初检不良件数÷初检受检件数”，去重后的不良件为 U01、U03，公式为 2÷4=50%；缺陷次数为 3，不能算成 3÷4=75%。输出差异表时保留“4 件受检、2 件不良、3 次缺陷”及其记录范围。后续复检另表或另轮次记录，不改写初检结果。

六、怎样核验结果

质量人员先核对总投入、受检和不良数能否与原报表对上；复算主要差异的分子分母和百分点变化。再核对是否把返工后合格重复计入、把一个产品的多种缺陷算成多个不良品，或混合了版本与检验方式。无法对账时先修口径，再讨论趋势。

七、遇到异常怎样处理

代码别名由业务确认映射，不能仅凭文字相似合并；批次重复先核实是否复检；对比期产品组合不同则分别分层说明。数据量少、抽样方案不同或测量方法改变时，保留限制并安排补充观察，不强行输出改善结论。

八、哪些判断必须由人负责

企业确认指标口径、缺陷分类和可比范围。质量与工艺人员验证原因及改善措施。WorkBuddy 可以整理证据和线索，不能仅凭不良分布认定设备、原料或个人导致质量问题。